SELLOS PARA LÁCRE

  

Con un trozo de latón, vamos a realizar un proyecto de sello para lacre. La idea original es de https://togarts.com/​:

Para ello necesitaremos:

• Chapa de latón 2 a 3 mm (o cobre, bronce,etc.) 
• Mango de madera.
• Vástago o tubo de latón o cobre 
• Soldador gas (Soldadura blanda de estaño/plata)
• Lijas de diferentes granos
• Cloruro de Hierro (diluido al 50%)
• Pegamento epóxico
• Taladro y brocas
• Herramientas de mano comunes
• Pintura, barniz y pinceles

Dificultad: Media (5/10).

PRECAUCIÓN: Se requiere tener conocimientos y habilidad en soldadura blanda. El proceso químico con Cloruro de Hierro, desprende gases tóxicos, e irrita piel y ojos. Tomar las medidas de precaución necesarias.

ATENCIÓN: No nos hacemos responsables de los daños personales y/o materiales, causados por una mala manipulación, mal montaje, desconocimiento técnico o del uso indebido de esta guía.

INTRODUCCIÓN:

Para imitar los sellos de lacre antiguos, queremos hacer con una capa de latón, un grabado, de forma que haga las veces de sello. El lacre era una mezcla de ceras y resinas, que acreditaban que las cartas y documentos eran auténticos o bien no se habían abierto.

MONTAJE:

El primer paso es tener el diseño. Ya sea un dibujo, iniciales, caracteres orientales, escudo, etc.
Una vez hecho este, cortamos la chapa de latón a la medida del diseño, y dejamos la superficie, lo mas lisa y pulida posible, pasando varias lijas de distintos granos

Cuando tengamos la superficie bien pulida, hemos de transferir el diseño a la chapa. Podemos hacerlo de dos formas:

1.    Mediante transferencia del tóner de la impresión, directamente a la chapa, mediante calor (Plancha)

1.    Mediante papel de calco, y repasar el dibujo con rotuladores indelebles de punta fina.

Cualquiera de las dos formas funciona, tan solo escogeremos la más cómoda para cada diseño.

Con el diseño en la chapa, ponemos un trozo de cinta de embalar por la parte trasera, para manipularla mejor, y retocamos los bordes con rotulador indeleble, en las zonas donde no tenga que hacer efecto el cloruro férrico.

A continuación, en una disolución al 50% de Cloruro férrico y agua, sumergimos la pieza, removiendo cada 15 minutos y si es necesario dar la vuelta para que se grabe uniformemente.

Al cabo de unas 3 a 3 horas y 1/2, ya tenemos la profundidad suficiente. Aclaramos con agua y probamos con un trozo de plastilina el efecto que hace.
El cloruro férrico, se puede volver a usar varias veces. Y se ha de desechar en puntos adecuados

Luego, soldamos un trozo de vástago en la parte trasera de la chapa.

Y luego la pegamos con pegamento epóxico a un mango de madera.

Lo rematamos igualando la madera con el sello, pulimos, pintamos o barnizamos y ya está listo para su uso.

Os dejo el enlace de cómo lo hace Toga:

https://www.youtube.com/watch?v=DK4OZzWpaxk

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AVIONES EPS RECICLADO

 

En esta ocasión nuestra intención es fabricar a partir de las bandejas de alimentación de porexpán, o también conocido como”corcho blanco”, o Poliestireno expandido (EPS). Es una manualidad fácil y entretenida, pensada para que luego jueguen los más pequeños:

Estas bandejas, que pueden ser contaminantes, están fabricadas en un 98% de aire, por lo que son muy ligeras, y nos pueden servir para construir de forma sencilla unos aviones planeadores de juguete, y darles una segunda vida.

¡Y vamos a empezar!. Para ello necesitaremos:

• Bandejas de EPS (De alimentos del supermercado)
• Cortador eléctrico de porexpan (Ver aquí como construirlo), o bien cuchilla.
• Plastilina, papel, lápiz y pegamento apto para EPS (Sin solventes)

Lo primero es el diseño, que es posible elegir varios prototipos, la siguiente imagen se puede imprimir y adaptar las piezas al material del que dispongamos. O también, podernos hacer dos piezas triangulares, en forma de ala delta.

Una vez marcadas las piezas, se cortan bien con una cuchilla o el cortador eléctrico.

Y con las piezas cortadas, tan solo queda ensamblarlas y equilibrar el avión con un poco de plastilina en el morro o cerca del morro.

Lo podéis equilibrar a “ojo” haciendo varios lanzamientos de prueba…

Os aseguramos que pueden hacen largos vuelos planeando, dada a su ligereza.

Realizamos otro modelo con forma de ala delta, y un cuerpo inferior triangular más pequeño, el cuál funciona realmente bien. Pero con esta idea, podéis adaptarlo o complicar el diseño a vuestros gustos.

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AERÓGRAFO CASERO

  

En este proyecto montaremos un aerógrafo casero, a partir de materiales, en su mayoría reciclados, para usarlo con el compresor.

MATERIAL:

• Herramientas: Soplete a gas (Soldadura blanda de estaño/plata), pinceles, pintura, tenazas, sierra, taladro, lima, lija, brocas y destornilladores.

• Material:
  -  Tuberías de cobre (Diferentes diámetros)
  - Bote de cristal pequeño (Mermelada, etc)
  - Muelle pequeño (De bolígrafo)
  - Clavo de acero
  - Válvula de Bicicleta
  - Góma

• Dificultad: Alta (9/10).

PRECAUCIÓN: Se requiere tener conocimientos y habilidad en soldadura blanda. El equipo terminado funciona con aire a presión, que puede ser peligrosa. Tomar las medidas de precaución necesarias.

ATENCIÓN : No nos hacemos responsables de los daños personales y/o materiales, causados por una mala manipulación, mal montaje, desconocimiento técnico o del uso indebido de esta guía.

INTRODUCCIÓN:

Con nuestro compresor montado, una posibilidad es usarlo para pintar con un aerógrafo. Es cierto que se pueden adquirir a un precio razonable, pero a pesar de ello, hemos decidido intentar montar uno propio.
Un aerógrafo, para su funcionamiento, aplica el efecto Venturi. Al crear una corriente de aire a través de la boquilla, ésta crea un efecto de vacío en la boca del tubo vertical y aspira la tinta o pintura que se encuentra en el bote. La boquilla y la boca del tubo deben estar alineadas y muy próximas. 
La corriente de aire debe enrasar la boca del tubo y esta debe estar cortada con una inclinación no superior a 30° hacia el exterior. 
El diámetro del tubo debe permitir el flujo de tinta o pintura.

MONTAJE:

Para la construcción emplearemos materiales sobrantes de otros proyectos, como Tuberías de cobre de diferentes diámetros, un bote cristal pequeño, un muelle pequeño de un bolígrafo, un clavo de acero, una válvula de bicicleta y un un poco de goma.

Este es el esquema de cómo se va a montar y su funcionamiento:

Empezaremos con el cuerpo del aerógrafo, con un tubo de cobre, al cual practicaremos una perforación en un ángulo de unos 30º, aproximadamente.

Luego preparamos la válvula, que irá soldada en la parte inferior de la perforación, y el gatillo, en la parte superior. Primero hemos de preparar las piezas, y presentarlas según el diseño que hemos planteado. Para que no pierda aire, se monta en un tubo de cobre pequeño, con un clavo el cual lleva dos juntas hechas con la goma, y en la otra punta el muelle, junto con la pieza circular. 

En el interior se suelda en el cuerpo la válvula de bicicleta y el gatillo, de forma que al pulsar este, la cabeza del clavo accione la válvula, y al soltar, se cierre.

Luego preparamos los extremos. Uno es simplemente una tapa ciega, para la parte posterior, y la punta frontal ha de acabar en un cono fino. Este se prepara con cuidado, “moldeando” el cobre con un martillo. Con la forma hecha, se hace una perforación de 2mm.

Ahora preparamos el depósito de pintura. Primero tomamos un tubo de cobre y lo soldamos a un adaptador hexagonal. 

Luego soldamos este a la tapa del tarro. Es importante hacer un pequeño orificio en la tapa para que permita la entrada de aire.

Por último, con un trozo de tubo más ancho, preparamos el soporte del cuerpo del aerógrafo y lo soldamos en la tapa.

Montamos todo el conjunto, y hacemos una primera prueba. Hacemos un par de ajustes de colocación de la boquilla de salida de aire, ajustamos la presión a +/- 2Bar y después de hacer pruebas con éxito, pintamos el conjunto. .

Luego, hacemos varias comprobaciones, todas ellas con éxito. Este es un ejemplo:

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CORTADOR DE EPS

 

Para maquetas, aeromodelismo, etc. disponer de un cortador de poliestireno expandido (EPS), se convierte en una buena herramienta. Es muy sencillo de hacer y se obtienen unos muy buenos resultados con cortes precisos.

MATERIAL:

• Herramientas: Alicates, tenazas, sierra, taladro, lima, multímetro, brocas y destornilladores.
• Material:
  -Varillas de acero de unos 0,5cm
  -Pieza de madera para hacer el mango.
  -Conector de CA.
  -Un interruptor
  -Cables elécticos.
  -Pintura.
  -Varios tornillos.
  -Alambre de Nicrom.
• Dificultad: Media (5/10).

PRECAUCIÓN: Se requiere tener habilidad en soldadura blanda. El conjunto terminado, genera altas temperaturas en el filamento. Tomar las medidas de precaución necesarias

ATENCIÓN : No nos hacemos responsables de los daños personales y/o materiales, a causa de una mala manipulación, o del uso indebido de esta guía.

INTRODUCCIÓN:

El nicromo o nicrom es una aleación de níquel y cromo en un 80% de níquel y un 20% de cromo. Tiene una gran resistividad y difícil oxidación a altas temperaturas, siendo muy utilizado en la confección de resistencias para elementos calefactores (estufas, hornos, secadores, etc.). Lo podéis conseguir en alguno de estos electrodomésticos. Este en concreto es del grill de un microondas.

MONTAJE:

El primer paso, será cortar el mango madera y las varillas de acero. Estas se han de doblar a 90º y luego preparar uno de los extremos, para poder pasar el alambre de Nicrom. Puede ser con un agujero o una ranura, con un tornillo a modo de prisionero.Y luego en la otra punta un orificio pasante para sujetarlo al mango.

Preparamos los orificios para encajar las varillas, pasar los cables, el conector, el interruptor, etc. Con todo ello preparado, pasamos los cables, dejando de sobra, para poder soldar los elementos. Soldamos todos lo elementos y comprobamos la continuidad con un multímetro.

Luego, preparamos el hilo de Nicrom, lo estiramos para dejarlo lo mas recto posible, y lo colocamos en su posición. Lo conectamos a una fuente de 9V 300mA AC y verificamos que se calienta lo suficiente para poder cortar.

El último paso, si se desea, es pintar el mango, y dejar los elementos tapados y con buena presencia.
Y ya solo queda conectarlo a una fuente AC de 9 a 12V entre 300 y 500mA. Y a usar para cortar con precisión, ya sea para maquetas, aeromodelismo, figuras, etc…

Si se desea se puede adaptar las distancias, en el caso de necesitar cortar piezas más grandes.
A continuación os mostramos el esquema de cableado:

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Equipo Xanur©2021.

COMPRESOR

 

Este proyecto, consiste en el montaje de un compresor multiusos casero, a partir de materiales, en su mayoría reciclados.

MATERIAL:

• Herramientas: Soldador eléctrico, amoladora angular y discos, soplete a gas (Soldadura blanda de estaño/plata), pinceles y rodillo, pintura, tenazas, sierra, taladro, lima, lija, multímetro, brocas y destornilladores.

• Material:
  -Un Compresor de nevera 
  -Una botella metálica (Extintor, gas, etc).
  -Perfiles de acero (Racks, carriles DIN, ventanas, etc.)
  -Tuberías de cobre (de la propia nevera)
  -Un par de ruedas (Recicladas de una mochila
  -Cables eléctricos
  -Tope con tornillo
  -Un presostato, manorreductor con manómetro y conector rápido, manómetro, válvula de seguridad (10 bar u 8 bar), llave purgadora.
  -Reductores hexagonales de 1/4’ y 1/8’
  -Cinta de teflón
  -Tornillería variada

• Dificultad: Alta (9/10).

PRECAUCIÓN: Se requiere tener conocimientos y habilidad en soldadura eléctrica y soldadura blanda. El equipo terminado genera altas presiones que pueden ser peligrosas. En varios puntos se trabaja con corrientes eléctricas peligrosas, Tomar las medidas de precaución necesarias.

ATENCIÓN : No nos hacemos responsables de los daños personales y/o materiales, causados por una mala manipulación, mal montaje, desconocimiento técnico o del uso indebido de esta guía.

INTRODUCCIÓN:

Para el compresor, necesitaremos un motor de un refrigerador, el cual por los años que tenía y la pérdida de gas, se desechó. Pero el motor seguía haciendo su función, que es lo que nos interesa.

Para la botella, se puede utilizar cualquier tipo de botella metálica que podamos reusar, ya sea de un extintor viejo, una bombona de gas, o como en nuestro caso, una botella de gas para inflado de globos para fiestas. Esta botella en concreto, tiene una capacidad de 13,38 litros y puede soportar una presión de trabajo de 18 bares, como indica en su carcasa.

Para los perfiles metálicos, podéis usar cualquier perfil que se adapte al diseño que vamos a aplicar. En nuestro compresor, hemos reciclado unos soportes de rack, los cuales se han soldado entre sí, y luego a la botella.

Se han adquirido en una tienda de bricolaje y de material de fontanería, los reductores hexagonales de 1/4' y 1/8’ (2,16€/unidad), presostato monofásico 1/4' (15€), manorreductor con enchufe rápido 1/4' (14€), manómetros 1/4' (1,89€/u), válvula de seguridad 1/4' 10 bar (2,95€), llave purgador 1/4' (2,50€) etc.
En el mismo local de fontanería se puede adquirir gel decapante para soldadura blanda (2,20€), carrete de estaño/plata para soldadura (7€), y cinta de teflón (0,39€).
En total, hemos gastado 52,41€, en material.

El resto de material, de tornillería, tubos, cables, etc., ha sido material reciclado.

MONTAJE:

Primero hemos de preparar las piezas, y presentarlas según el diseño que hemos planteado.

Una vez todo claro, cortar las piezas, en nuestro caso de un rack, y soldarlas entre si.

Preparar el resto de piezas metálicas, como el soporte de ruedas, tope inferior, etc.

ATENCIÓN: Antes de trabajar con la botella, asegurarse que está completamente vacía (gases inflamables y/o a altas presiones), y trabajar con ella con una abertura o llave abierta.

Una vez todas las piezas están listas, soldarlas a la botella metálica. Tener precaución de no perforar la chapa al hacer la soldadura eléctrica.

Con los herrajes soldados, en los puntos de entrada y salida de aire, realizar los taladros necesarios. Nosotros hemos preferido usar adaptadores de 1/8 a 1/4 de pulgada, para poder roscar un adaptador de tubo, o bien soldar directamente el tubo.

La botella utilizada, es para llenar globos de helio, y tiene una válvula en la llave de salida, de tal forma, que no permite su llenado. Es decir que solo deja salir gas, por lo que la usaremos de salida de aire, y de válvula anti retorno.

En un lateral, haremos un agujero para la entrada de aire, y en lo que será la parte inferior, otro para en purgador.

Con soldadura blanda, realizamos la soldadura de los adaptadores en la botella, teniendo precaución de no dejar poros.

Ahora, montamos las ruedas y el tope inferior.

Luego montamos en compresor de nevera, con cuatro tornillos y  con sus amortiguadores en la parte superior.

Es el momento de soldar los tubos de entrada de aire, y salida de aire.

Luego, el conjunto manorreductor, presostato, válvula de seguridad y manómetros, montados unidos y sellados con teflón de la forma más compacta posible, y se suelda a la salida de aire de la botella.

Esquema del circuito de aire:

El presostato se cablea a la alimentación de entrada de 220V, y su salida al conector del motor compresor de nevera.

Circuito eléctrico del compresor:

Con todo el conjunto montado hacemos una primera prueba, en la que con un pincel humedecido en agua jabonosa, comprobamos que no tengamos escapes de aire. En el caso de haberlos, rehacer la soldadura, limpiando bien la zona, aplicar gel decapante y volver a soldar. Luego, volver a comprobar. En nuestro caso, teníamos un pequeño poro en la entrada de aire.

De no haber escapes, es el momento de comprobar el ajuste. Para ello, el primer manómetro nos indicará la presión de la botella, el cual ajustaremos con el tornillo (M10) de apagado a unos 7,5 - 8 bares.

Con este primer ajuste, luego hemos de ajustar el manoreductor a la presión de trabajo de la herramienta que vayamos a usar, tirando del tapón rojo hacia arriba y girando hasta conseguir en el segundo manómetro la presión deseada. Por ejemplo, una pistola de pintar, suele estar a unos 3 bares, un aerógrafo a 2 bares, etc….

Medidas de la relación entre Presión de la botella y tiempo que tarda en cargar:

Con esto tenemos el equipo funcionando, y además es muy silencioso.
Ahora, si se desea, se puede pintar, y se prueba con diferentes herramientas de aire.
¡Su funcionamiento es extraordinario!

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Equipo Xanur©2021.