COMPRESOR

 

Este proyecto, consiste en el montaje de un compresor multiusos casero, a partir de materiales, en su mayoría reciclados.

MATERIAL:

• Herramientas: Soldador eléctrico, amoladora angular y discos, soplete a gas (Soldadura blanda de estaño/plata), pinceles y rodillo, pintura, tenazas, sierra, taladro, lima, lija, multímetro, brocas y destornilladores.

• Material:
  -Un Compresor de nevera 
  -Una botella metálica (Extintor, gas, etc).
  -Perfiles de acero (Racks, carriles DIN, ventanas, etc.)
  -Tuberías de cobre (de la propia nevera)
  -Un par de ruedas (Recicladas de una mochila
  -Cables eléctricos
  -Tope con tornillo
  -Un presostato, manorreductor con manómetro y conector rápido, manómetro, válvula de seguridad (10 bar u 8 bar), llave purgadora.
  -Reductores hexagonales de 1/4’ y 1/8’
  -Cinta de teflón
  -Tornillería variada

• Dificultad: Alta (9/10).

PRECAUCIÓN: Se requiere tener conocimientos y habilidad en soldadura eléctrica y soldadura blanda. El equipo terminado genera altas presiones que pueden ser peligrosas. En varios puntos se trabaja con corrientes eléctricas peligrosas, Tomar las medidas de precaución necesarias.

ATENCIÓN : No nos hacemos responsables de los daños personales y/o materiales, causados por una mala manipulación, mal montaje, desconocimiento técnico o del uso indebido de esta guía.

INTRODUCCIÓN:

Para el compresor, necesitaremos un motor de un refrigerador, el cual por los años que tenía y la pérdida de gas, se desechó. Pero el motor seguía haciendo su función, que es lo que nos interesa.

Para la botella, se puede utilizar cualquier tipo de botella metálica que podamos reusar, ya sea de un extintor viejo, una bombona de gas, o como en nuestro caso, una botella de gas para inflado de globos para fiestas. Esta botella en concreto, tiene una capacidad de 13,38 litros y puede soportar una presión de trabajo de 18 bares, como indica en su carcasa.

Para los perfiles metálicos, podéis usar cualquier perfil que se adapte al diseño que vamos a aplicar. En nuestro compresor, hemos reciclado unos soportes de rack, los cuales se han soldado entre sí, y luego a la botella.

Se han adquirido en una tienda de bricolaje y de material de fontanería, los reductores hexagonales de 1/4' y 1/8’ (2,16€/unidad), presostato monofásico 1/4' (15€), manorreductor con enchufe rápido 1/4' (14€), manómetros 1/4' (1,89€/u), válvula de seguridad 1/4' 10 bar (2,95€), llave purgador 1/4' (2,50€) etc.
En el mismo local de fontanería se puede adquirir gel decapante para soldadura blanda (2,20€), carrete de estaño/plata para soldadura (7€), y cinta de teflón (0,39€).
En total, hemos gastado 52,41€, en material.

El resto de material, de tornillería, tubos, cables, etc., ha sido material reciclado.

MONTAJE:

Primero hemos de preparar las piezas, y presentarlas según el diseño que hemos planteado.

Una vez todo claro, cortar las piezas, en nuestro caso de un rack, y soldarlas entre si.

Preparar el resto de piezas metálicas, como el soporte de ruedas, tope inferior, etc.

ATENCIÓN: Antes de trabajar con la botella, asegurarse que está completamente vacía (gases inflamables y/o a altas presiones), y trabajar con ella con una abertura o llave abierta.

Una vez todas las piezas están listas, soldarlas a la botella metálica. Tener precaución de no perforar la chapa al hacer la soldadura eléctrica.

Con los herrajes soldados, en los puntos de entrada y salida de aire, realizar los taladros necesarios. Nosotros hemos preferido usar adaptadores de 1/8 a 1/4 de pulgada, para poder roscar un adaptador de tubo, o bien soldar directamente el tubo.

La botella utilizada, es para llenar globos de helio, y tiene una válvula en la llave de salida, de tal forma, que no permite su llenado. Es decir que solo deja salir gas, por lo que la usaremos de salida de aire, y de válvula anti retorno.

En un lateral, haremos un agujero para la entrada de aire, y en lo que será la parte inferior, otro para en purgador.

Con soldadura blanda, realizamos la soldadura de los adaptadores en la botella, teniendo precaución de no dejar poros.

Ahora, montamos las ruedas y el tope inferior.

Luego montamos en compresor de nevera, con cuatro tornillos y  con sus amortiguadores en la parte superior.

Es el momento de soldar los tubos de entrada de aire, y salida de aire.

Luego, el conjunto manorreductor, presostato, válvula de seguridad y manómetros, montados unidos y sellados con teflón de la forma más compacta posible, y se suelda a la salida de aire de la botella.

Esquema del circuito de aire:

El presostato se cablea a la alimentación de entrada de 220V, y su salida al conector del motor compresor de nevera.

Circuito eléctrico del compresor:

Con todo el conjunto montado hacemos una primera prueba, en la que con un pincel humedecido en agua jabonosa, comprobamos que no tengamos escapes de aire. En el caso de haberlos, rehacer la soldadura, limpiando bien la zona, aplicar gel decapante y volver a soldar. Luego, volver a comprobar. En nuestro caso, teníamos un pequeño poro en la entrada de aire.

De no haber escapes, es el momento de comprobar el ajuste. Para ello, el primer manómetro nos indicará la presión de la botella, el cual ajustaremos con el tornillo (M10) de apagado a unos 7,5 - 8 bares.

Con este primer ajuste, luego hemos de ajustar el manoreductor a la presión de trabajo de la herramienta que vayamos a usar, tirando del tapón rojo hacia arriba y girando hasta conseguir en el segundo manómetro la presión deseada. Por ejemplo, una pistola de pintar, suele estar a unos 3 bares, un aerógrafo a 2 bares, etc….

Medidas de la relación entre Presión de la botella y tiempo que tarda en cargar:

Con esto tenemos el equipo funcionando, y además es muy silencioso.
Ahora, si se desea, se puede pintar, y se prueba con diferentes herramientas de aire.
¡Su funcionamiento es extraordinario!

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Equipo Xanur©2021.

SOLDADOR POR PUNTOS

En esta ocasión vamos a construir un soldador por puntos, tras ver por Internet infinidad de proyectos y prototipos, hechos a partir de un transformador de Microondas. La utilidad es variada para pequeñas soldaduras domésticas. Para ello vamos a necesitar:

• Herramientas: Herramientas de mano generales, multímetro, taladro y brocas, machos de roscar, pinceles.
• Material: Transformador de Microondas, varillas de cobre, piezas de bronce, piezas de baquelita, planchas y perfiles de aluminio, ventilador, interruptores, cables de 1,5 y 2,5mm, pintura, bridas, tornillería variada.
• Dificultad: Media/Alta (8/10).

MUCHA PRECAUCIÓN: El equipo terminado genera altas temperaturas. Tomar las medidas de precaución necesarias. Se manipula altas tensiones eléctricas, por lo que se requieren conocimientos de Electricidad. También se requiere tener habilidad en soldadura blanda.

ATENCIÓN: No nos hacemos responsables de los daños personales y/o materiales, causados por una mala manipulación, desconocimiento técnico o del uso indebido de esta guía.

MONTAJE:

El transformador de un Microondas (rodeado en rojo en la foto), es un elemento que a pesar de que el electrodoméstico falle, no suele ser un elemento susceptible de romperse, y puede ser reciclado. Para ello desmontar la carcasa localizarlo y desmontarlo.

PRECAUCIÓN : Puede haber condensadores cargados. Asegurarse que no hay riesgo eléctrico al desmontarlo.

Una vez desmontado, se han de quitar los devanados del los secundarios. Suelen estar hechos con hilo mas fino que el primario. La forma de hacerlo es cortar con una sierra a ras del núcleo y extraer todo el cobre. En este caso, la bobina primaria (220V) es la inferior, y se extraen las superiores.

Con el secundario extraído, tomamos el cable de 2,5mm, preferiblemente con protección, y se hace un bobinado de 1,5 vueltas en el secundario, por lo que obtendremos, teóricamente 1,5V AC a una muy alta corriente, de unos 800A, aproximadamente.

Con el multímetro, conectamos el primario, y comprobamos que obtenemos dicha tensión de salida. Si es así, continuamos la construcción de los brazos de soldadura, con los perfiles de aluminio, montando los ejes sobre unos soportes, para que actúen a modo de pinza.

Con una varilla de cobre, de 0,5mm, preparamos los electrodos, puliendolos y dejando una punta mas o menos afilada como un lápiz. Con unas bisagras viejas de bronce, construimos los soportes de los electrodos. Estos se unen a los brazos mediante unas placas de baquelita. También se dejan preparadas las bornas. A uno de los brazos, le montamos un pulsador, para activar el soldador.

Con estas partes hechas, preparamos la caja. En una chapa de aluminio de 3mm, mecanizamos las perforaciones donde van a encajar todos los elementos. Atornillamos el transformador en la base.

Luego, colocamos todo los elementos de los brazos de los electrodos, en un lateral.
También preparamos los laterales donde irá atornillada la tapa de aluminio, en forma de U.

Seguidamente montamos con pequeñas escuadras de aluminio hechas con los recortes sobrantes, el ventilador, para ayudar a refrigerar el equipo. En este montaje, se ha diseñado para que esté funcionando siempre.

Ahora, el cable del secundario del transformador, lo vamos peinando en su posición. Uno de los cables por uno de los brazos hasta la borna, y el restante por el otro hasta la otra borna. Grimpamos las borneras. Aprovechamos para cablear también el pulsador, en su contacto N/A (Normalmente Abierto), pasando el cable por el brazo. Embridamos todos los cables.

A continuación os mostramos el esquema eléctrico del equipo:

Siguiendo el esquema eléctrico, cableamos todos los elementos montados en el frontal; toma de corriente, interruptor, fusible, ventilador, pulsador. Aquí se ha de prestar mucha atención en no equivocarse. En este equipo, opsionalimente, hemos puesto un conector, para poder usar un pedal en paralelo al pulsador manual, para activar la soldadura y tener las manos libres.

Luego, tras hacer una prueba de funcionamiento, preparamos la tapa, montamos una asa, pintamos la carcasa, y dejamos el equipo listo para funcionar.

Ya solo queda usar el equipo. Tener precaución de no sobrecalentarlo. Si se desea se podría montar un termostato de protección, si se ha de usar de continuo.
En las siguientes imágenes, varias soldaduras reales. Una con tornillos de 4mm y otra con una decoración con alambres. En todos los casos, ha demostrado un funcionamiento perfecto. De hecho, en piezas finas, es capaz de fundir hasta partirlas.

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Equipo Xanur©2020.

FUENTE DE ALIMENTACIÓN CON UNA ATX

Para poder hacer pruebas de laboratorio de electrónica, es conveniente disponer de una fuente de alimentación. Hoy vamos a aprovechar una vieja fuente de ordenador ATX, que aun funciona, y adaptarla para construir una FA de laboratorio. Para hacerla vamos a necesitar:

• Herramientas: Destornilladores, Alicate corte, llaves,  soldador, taladro, lima, sierra.
• Material: Una fuente ATX, conectores hembra y terminales, placa circuito impreso, Condensador de 0,1µF, condensador de 1 µF Electrolítico, resistencia de 270Ω, y otra de 560Ω Potenciómetro de 2K2Ω, Regulador LM317, 1 LED, estaño, placa de metacrilato, disipador, tornillería, tubo termo retráctil, cables, perilla para el potenciómetro, conector USB hembra, conector Molex D macho, espiral recoge cables, y pegamento rápido.
• Dificultad: Media/Alta (7/10).

PRECAUCIÓN: Se requiere usar elementos de corte, abrasión, perforación y calor. Tomar las medidas de precaución necesarias. Además se requiere tener unos conocimientos mínimos de electrónica.
PRECAUCIÓN: Trabajo con altas tensiones. Riesgo de electrocución y Peligro de Muerte.
ATENCION: No nos hacemos responsables de los daños personales y/o materiales, a causa de una mala manipulación, o del uso indebido de esta guía. 

MONTAJE:

Como ya se ha comentado, se pretende adaptar una fuente ATX de un ordenador, para usarla como fuente de alimentación de laboratorio. Esta fuente nos dará tensiones de 3,3V, 5V, 12V, -12V y una salida de 0V a 11V regulada.

Lo primero que vamos a hacer es montar un pequeño circuito regulador que nos permitirá tener una salida ajustable de 0V a 11V. Para ello vamos a usar un circuito muy simple, basado en el LM317 (ver hoja de propiedades al final del documento). Este se compone de una resistencia de 270Ω/240Ω (R1), un potenciómetro de 2K2Ω (R2), un condensador electrolítico de 1 µF (C2) y otro de 0,1µF (C1). El resto de componentes ya se disponía de ellos, sacados de reciclaje de viejos equipos. El coste de los componentes descritos es de 4,5€ (A día del montaje). 

El circuito impreso se ha realizado mediante la técnica del rotulador indeleble. Algo rudimentaria pero efectivo.

Las siguiente imágen muestran el esquema del circuito.

Ya con todos los elementos, empezamos a modificar la fuente. Abrimos la carcasa quitando los cuatro tornillos superiores y localizamos el interruptor de encendido. Como este lo vamos a poner en el frontal de metacrilato, lo desmontamos y alargamos el cableado, aislándolo con termo retráctil.

Luego según la información del pineado de la fuente (imágen anterior), localizamos el cable que activa la fuente para que esta se encienda y la conectamos a tierra (aquí cable Gris, PWR_OK). De este modo al encenderla, se activa toda la electrónica de la fuente.

La siguiente parte será adaptar dentro de la fuente el regulador. En esta, lo ponemos en el lateral derecho, cerca del ventilador, de manera que este a su vez lo enfríe. La sujeción se realizará son unos separadores, y el cableado se realiza en la entrada con los cables amarillo (+12V) y negro (0V), dos cables para el potenciómetro en el frontal y la salida con un cable naranja (0-11V)

El siguiente paso es recortar un frontal de 15x8,5cm (en mi caso metacrilato, pero puede ser una chapa metálica), distribuir los elementos a nuestro gusto y la mecanizamos. Tener en cuenta las para perforaciones el diámetro correcto y para los elementos rectangulares su correcta dimensión. Si se quiere, se puede grabar la rotulación o bien mediante etiquetas.

Una vez finalizada, montamos lo elementos en ella y nos preparamos para su cableado, siguiendo como patrón el código de colores del conector. Soldamos cada cable en su sitio: 0V – Negro, +5V – Rojo, +12V – Amarillo, -12V – Blanco (ó Azul), Regulador – Naranja. USB – Rojo y Negro y Molex – Negro, Rojo y Amarillo. El LED va conectado a 12V con una resistencia en serie de 560Ω.

El resto de cables que “sobran”, los podemos desoldar o cortar, siempre y cuando queden bien aislados. Luego todo el cableado lo dejamos lo mejor posible, recogido con espiral recoge cables o bridas. Si sobra un poco, lo dejamos recogido dentro de la caja.

Con todo cableado, hacemos la primera prueba de funcionamiento, y comprobamos que efectivamente tenemos las tensiones requeridas en cada punto. Al ser así, montamos el frontal mediante unos separadores de 2cm, apretamos sus tornillos, alineamos el cableado y cerramos la caja.




En las siguientes fotos, se ven algunos ejemplos de las mediciones  realizadas:

       

Las corrientes de esta fuente para cada tensión son la que se reflejan en la siguiente tabla:

La potencia máxima de salida es de 350Wats. Todo ello viene indicado claramente en la caja:

Las especificaciones técnicas del LM37 se pueden descargar en el siguiente enlace: LM317.PDF

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Equipo Xanur©2020.